Biện pháp chống lại 3 hiện tượng co của bê tông Đối với bê tông bọt không chưng áp, cũng như đối với tất cả các sản phẩm có chứa xi măng thì hiện tượng co là tổ hợp của các thành phần: co thủy hóa, co khô và co cacbonat hóa. Cùng mua máy mài sàn bê tông tìm hiểu về hiện tượng này và cách phòng chống. 1. Co thủy hóa Nếu hòa 100g xi măng vào bình thí nghiệm có nước thì sau khi xi măng đông kết và đóng rắn, thể tích của đá xi măng thấp hơn thể tích của hồ xi măng khoảng 3-5 mL. Hiện tượng này được gọi là co thủy hóa. Để chống lại hiện tượng co này, chỉ có cách là làm giảm hàm lượng xi măng tới mức có thể được bán máy mài sàn bê tông. 2. Co cacbonat hóa Hiện tượng co cacbonat hóa thực tế bắt đầu ngay khi chế tạo bê tông và tiếp tục trong suốt thời gian phục vụ của bê tông. Bản chất của hiện tượng này là ở chỗ: lượng Ca(OH)2 nằm trong đá xi măng, được hình thành trong kết quả thủy hóa xi măng, tham gia vào phản ứng với khí CO2 có trong thành phần không khí để tạo thành cacbonat canxi CaCO3, và hậu quả là thể tích tổng của hệ thống giảm, cường độ bê tông cũng giảm. Có thể quan sát thấy hiện tượng này thông qua màu vàng sáng của bê tông, kết quả của quá trình cacbonat hóa trong bê tông. Hiện tượng co cacbonat hóa xảy ra đặc biệt mạnh trong các bê tông bọt cách nhiệt: Khối lượng thể tích của bê tông bọt càng thấp thì khả năng thâm nhập của khí CO2 vào sâu trong bê tông càng cao. Trong bê tông bọt kết cấu có khối lượng thể tích 700-900 kg/m3 và tiếp xúc trực tiếp với không khí lâu dài, có thể trông thấy rõ những đường biên trên mặt cắt của mẫu bê tông bọt mà tại đó phản ứng cacbonat hóa đã xảy ra. Chỉ có thể chống lại loại co này bằng cách: bảo vệ bê tông trước tác động của không khí nhờ các lớp trát hoàn thiện hoặc lớp chống thấm. Ngoài khả năng làm giảm co cacbonat hóa, các lớp chống thấm này còn làm giảm hiện tượng co khô. 3. Co khô Trong không khí, hồ xi măng giảm thể tích, kích thước của nó thu lại, hiện tượng này gọi là co khô. Nếu lấy bê tông bọt đóng rắn đã lâu đặt vào điều kiện ẩm, nó sẽ tăng thể tích (hiện tượng trương nở), còn nếu sấy bê tông bọt, nó giảm thể tích (hiện tượng co khô). Đặc biệt, bê tông bọt chịu co nhiều do hai nguyên nhân: độ xốp của nó thúc đẩy sự thâm nhập nhanh của không khí và cùng với đó là độ ẩm vào trong bê tông, và vì vậy nó bị ẩm hay khô nhanh hơn so với bê tông có cốt liệu thô. Nếu như bê tông bọt bị khô đều theo toàn bộ chiều dày của nó, thì co khô của nó sẽ đồng đều, tuy nhiên do quá trình khô bề mặt xảy ra nhanh hơn so với phần ở giữa, nên các phần cạnh, góc và bề mặt của sản phẩm bê tông bọt khô nhanh hơn. Phần bề mặt của bê tông bọt có xu hướng co lại, còn phần trong có xu hướng cản trở sự co này. Điều này có thể dẫn đến hiện tượng nứt bề mặt bê tông bọt, đầu tiên xuất hiện các vết nứt rất mảnh và không sâu, và các vết nứt trở nên sâu và rộng hơn khi bê tông tiếp tục khô. Bê tông bọt có cường độ càng thấp thì các vết nứt càng dễ phát triển và chúng trở nên nhiều hơn và nguy hiểm hơn. Bức tranh này thường được quan sát thấy trong thực tế. Khi bê tông bọt đang còn trong khuôn, không được để nó khô qua nhanh, mà nó thường được phun nước để làm ẩm bề mặt. Sau khi tháo khuôn, cần tạo điều kiện để các mặt bên được khô đồng đều và cần tạo điều kiện để độ ẩm ở trong bê tông bọt không khác nhiều so với độ ẩm bê mặt bê tông, như vậy cần làm chậm quá trình khô bề mặt khi không thể thúc đẩy nhanh sự khô trong bê tông. Tốc độ khô của bê tông bọt phụ thuộc rất nhiều yếu tố: kích thước bọt, chiều dày thành bọt, khoảng cách xếp các khối bê tông bọt, nhiệt độ không khí, độ ẩm không khí, chủng loại xi măng, v.v…Do đó, trước khi cắt khối bê tông bọt, cần xác định thời gian lưu và mức độ ẩm theo các điều kiện cụ thể. Tuy nhiên, cần lưu ý giá máy mài sàn bê tông rằng thời gian lưu là mấu chốt để xác định điều kiện phù hợp và thời điểm để cắt khối bê tông bọt. Chỉ có một biện pháp duy nhất để xử lý hiện tượng co khô này là làm chậm quá trình khô bề mặt và tăng tốc độ đóng rắn trong khối bê tông bọt.
